• TECHNOLOGIA ZGRZEWANIA WYSOKĄ CZĘSTOTLIWOŚCIĄ

    TECHNOLOGIA ZGRZEWANIA WYSOKĄ CZĘSTOTLIWOŚCIĄ

Nasza technologia

Metoda zgrzewania wysoką częstotliwością wykorzystuje zazwyczaj 27,12 MHz elektromagnetyczną energię by pobudzić cząsteczki polarne materiałów dielektrycznych umieszczonych pomiędzy dwoma elektrodami (zwykle wykonanymi z mosiądzu lub aluminium). Elektrody są nieraz zamontowane na pneumatycznych lub hydraulicznych prasach, aby zapewnić odpowiedni nacisk dla łączenia materiału. Napięcie o wysokiej częstotliwości jest połączone z płytami. Przy każdej zmianie pola elektrycznego, cząsteczki dipolowe polimeru odwracają się dookoła, próbując dopasować się do nowej orientacji w terenie (orientacja dipoli w materiale zmienia się 27 milionów razy na sekundę w czasie, kiedy następuje odwrócenie się pola wysokiej częstotliwości). W wyniku wibracji cząsteczki podgrzewają się do temperatury topnienia (utrwalenia). Poprzez połączenie dwóch warstw materiału za pomocą wysokiej częstotliwości i sprasowanie ich odpowiednim naciskiem w tym samym czasie, obie warstwy stapiają się ze sobą i tworzą silny, trwały zgrzew.

Sporą zaletą zgrzewania techniką wysokiej częstotliwości jest jej szybkość: materiał jest rozgrzewany od środka i łączy się szybko, w przeciągu kilku sekund.
W porównaniu z wysoką częstotliwością, wszystkie inne metody zgrzewania (z włóknami, gorącym powietrzem, promieniowaniem podczerwonym) wymagają źródła ciepła dostarczonego z zewnątrz. Oznacza to, że ciepło musi najpierw wniknąć w materiał, żeby uczynić go plastycznym na tyle, by utworzyć zgrzew. Głównym ryzykiem, przy traktowaniu materiału w ten sposób jest wypalenie się wierzchniej warstwy zgrzewanego materiału.
W obszarze wysokiej częstotliwości niektóre z materiałów produkują więcej ciepła od pozostałych, przez co lepiej dopasowują sie do zgrzewania WCz. Wiąże się to z zakresem, w którym cząsteczki materiału drgają w wyniku pola wysokiej częstotliwości. Jest to znane jako współczynnik strat materiału. Im większa stratność materiału, tym łatwiej jest go z grzać z użyciem metody wysokiej częstotliwości. Szczególnie łatwo można w ten sposób połączyć ze sobą tworzywa termoplastyczne, takie jak PVC i PU, dlatego to właśnie ich używa się najczęściej przy zgrzewaniu wysoką częstotliwością. PE oraz inne twardsze tworzywa sztuczne znacznie trudniej łączą się za pomocą Wcz.

Nasza technologia zgrzewania

Na jakość zgrzewów składają się trzy kluczowe składniki:
- temperatura,
- czas zgrzewu,
- nacisk.

Odpowiednie dopasowanie powyższych parametrów ma ogromny wpływ na otrzymany zgrzew, może on być co najmniej tak silny jak materiał, a nawet mocniejszy.

Zasada działania

  • Materiał jest umieszczony pomiędzy górną, a dolną elektrodą (pod naciskiem)
  • Górna elektroda (anoda) jest połączona ze źródłem wysokiej częstotliwości (porusza się w górę i w dół podczas zgrzewania)
  • Dolna elektroda (katoda) jest podłączona do uziemienia elektrycznego
  • Elektrody są rozdzielone materiałem buforowym (np. mylar, teflon, sprasowana płyta, silikonowe włókno szklane, bakelit, pergamin, melinex, itd.)
  • Generator WCz konwertuje energię z sieci zasilającej w wysoką częstotliwość ( zazwyczaj 27,12 MHz), składa się ze wzmacniacza wysokiej częstotliwości z obwodem sprzężenia zwrotnego.
  • Szybko oscylujące pole elektromagnetyczne powoduje proces polaryzacji dipolowej (orientacja dipoli zmienia się 27 mln razy na sekundę, podążają za zmieniającym się polem elektrycznym)
  • Następuje dynamiczny wzrost temperatury wewnątrz materiału, w wyniku drgań cząsteczek, które ocierając się wzajemnie generują ciepło
  • Materiał uplastycznia się, następuje wymieszanie cząsteczek. Po zakończonym procesie chłodzenia, w rezultacie powstaje spoina o wytrzymałości większej, niż oryginalny materiał

Zalety Technologii

  • Szybki, jednostopniowy proces

    Szybki, jednostopniowy proces

  • Zgrzewy trwalsze, niż w jakiejkolwiek innej metodzie łączenia

    Zgrzewy trwalsze, niż w jakiejkolwiek innej metodzie łączenia

  • Wodoodporne, nic nie przedostaje się na drugą stronę zgrzewu

    Wodoodporne, nic nie przedostaje się na drugą stronę zgrzewu

  • Brak zmarszczeń i nierównych powierzchni na zgrzanym materiale

    Brak zmarszczeń i nierównych powierzchni na zgrzanym materiale

  • Wysokiej jakości proces zgrzewu, niezmienny w każdym cyklu

    Wysokiej jakości proces zgrzewu, niezmienny w każdym cyklu

  • Możliwość produkcji automatycznej

    Możliwość produkcji automatycznej

Co nas wyróżnia

Powierzchnia zgrzewu z 1kw mocy wyjściowej
do 40 cm2
Długość elektrody
w modelu FIAB 800: do 1300 mm, w modelu FIAB 900-1400: do 2000 mm
Regulacja elektrody
maksymalna dokładność
Wymiana elektrody
bez użycia narzędzi
System PLC
przyjazny interfejs użytkownika, dostępny w wielu językach, nielimitowana pojemność zapisu programów przebiegu procesu zgrzewania
System grzania/chłodzenia
zapewnia stałą temperaturę elektrody podczas procesu zgrzewania
Nacisk na elektrodę
do 2000 kg
System ochrony przeciwłukowej
FIAB Security System
Pojemność rynny materiałowej (możliwość montażu po przedniej, lub tylnej stronie stołu grzewczego)
do 450 mm
  • SYSTEM PRZYJAZNY DLA UŻYTKOWNIKA

    panel dotykowy SIEMENS z możliwością zmiany języka i nielimitowana pojemność zapisu ustawień zgrzewania

  • ŁATWOŚĆ OBSŁUGI

    dzięki zastosowaniu części zamiennych o podobnej konstrukcji obsługa maszyny jest prosta i nie powoduje długich przestojów w pracy maszyny

  • SZYBKOŚĆ OBSŁUGI

    szybka wymiana elektrody za pomocą polecenia panelu dotykowego

  • BEZPIECZEŃSTWO UŻYTKOWANIA

    zaawansowany FIAB Security System, zgodny z wymaganiami i standardami oznakowania CE w aspekcie bezpieczeństwa na stanowisku pracy

  • PRZYSTĘPNOŚĆ CEN

    personalizowane elektrody dostępne w korzystnych cenach

  • WYSOKA WYDAJNOŚĆ I PRZYJAZNOŚĆ ŚRODOWISKU

    dzięki systemowi oszczędzania energii i funkcji czuwania

Kontakt

FIAB Sp. z o.o. Sp. k.
Pietrzykowice, ul. Fabryczna 20D
55-080 Kąty Wrocławskie
POLAND